Zarządzający produkcją przemysłową coraz częściej dochodzą do wniosku, że wykorzystanie tradycyjnych metod monitoringu pracy i procesów produkcyjnych jest na tyle nieefektywne, iż grozi im utratą konkurencyjności. Stare metody są ponadto obarczone dużym ryzykiem powstawania błędów, co może zagrażać utrzymaniu ciągłości produkcji. Zwłaszcza że liczba procesów przemysłowych kontrolowanych ręcznie jest zaskakująco duża. Według obejmujących wiele regionów świata (w tym Europę) badań firmy Zebra obecnie aż 62 proc. pracowników w zakładach przemysłowych wykorzystuje papier i długopis w celu rejestrowania istotnych etapów produkcji. Wobec takiego stanu rzeczy integratorzy mogą spodziewać się wielu projektów, bo jednocześnie – jak prognozują autorzy raportu – w wyniku informatyzacji do 2022 r. odsetek pracowników wprowadzających dane ręcznie spadnie do 20 proc.

Ma to być efekt wdrażania koncepcji Przemysłu 4.0 oraz „inteligentnej fabryki”. Bez względu jednak na nazewnictwo cyfryzacja w zakładach produkcyjnych będzie się przejawiać coraz większą automatyzacją i wykorzystaniem nowych rozwiązań, np. identyfikacji radiowej (RFID), urządzeń ubieralnych, biometrii oraz wielu innych, stale rozwijanych technologii. W efekcie pracownicy zyskają możliwość monitorowania procesów fizycznych zachodzących w fabryce, a zarząd będzie w stanie podejmować lepsze, bo oparte na precyzyjnie mierzonych wskaźnikach decyzje.

W kontekście przemysłu sporo mówi się o zjawisku Internet of Things, które w przypadku zakładów produkcyjnych jest nazywane przemysłowym internetem. To nic innego jak użycie w halach produkcyjnych różnego rodzaju czujników, kontrolerów i mikrokomputerów, połączonych z siecią komputerową i generujących dane. Umiejętna analiza przesyłanych informacji umożliwia prognozowanie trendów w produkcji, a także przewidywanie np. awarii systemów i maszyn na długo przed tym, zanim do tego dojdzie.

Istotny staje się więc jak największy wgląd w procesy produkcyjne, osiągany również dzięki wykorzystaniu takich rozwiązań jak systemy lokalizacji w czasie rzeczywistym (RTLS – real-time location system). Efektem nowych wdrożeń ma być uzyskanie pełnego obrazu tego, co dzieje się w zakładzie, a usprawnienie procesów ma przełożyć się na zwiększenie jakości gotowych wyrobów.

Co ciekawe, w zastosowaniach przemysłowych pojawiają się dzisiaj nawet wynalazki kojarzone zwykle z fitnessem i gamingiem, i to w poważnych rolach. Przykładowo dzięki urządzeniom ubieralnym pracownicy fabryk czy montowni mogą korzystać z rozwiązań mobilnych, mając wolne ręce. Tym samym stają się bardziej wydajni. Ich efektywność zwiększa także możliwość głosowego sterowania urządzeniami.

Przewiduje się, że w przemyśle znajdą swoje miejsce także rozwiązania wirtualnej (VR) i rozszerzonej (AR) rzeczywistości. Dzięki AR służby utrzymania ruchu, inne działy serwisowe oraz techniczne, a nawet produkcyjne mogą pracować szybciej, jak również popełniać mniej błędów. Specjaliści Transition Technologies, polskiej firmy informatycznej, zachęcają użytkowników do korzystania z rozszerzonej rzeczywistości przy prezentowaniu instrukcji serwisowych na fizycznych urządzeniach. Po zeskanowaniu kodu części zamiennej technik może zweryfikować, czy montuje prawidłowy element. Może też obejrzeć wizualizację instruującą go, w jaki sposób poprawnie część zainstalować.